Подвесная электрическая кран-балка однопролетная для цеховых подъемных работ

Рекомендуем выбрать однопролетную подвесную кран‑балку с грузоподъемностью 5 т, если типовой цикл подъёмов составляет до 300 циклов в смену и пролет не превышает 12 м; такая конфигурация обеспечивает оптимальное сочетание массы конструкции и рабочего ресурса. Уточните фактические значения пролетов, высоты подъёма и режима работы перед заказом.

Содержание статьи:

• Кран-балка подвесная электрическая однопролетная — параметры
• Как подобрать грузоподъемность, пролет и высоту подъема для…
  • Грузоподъемность — практический расчёт
  • Пролет и высота подъема — конкретные рекомендации
• Какие электрические параметры тали и привода учитывать: мощность,…
• Требования к монтажу, креплениям и проверкам несущей конструкции…
  • Монтаж и крепления
  • Проверки и испытания перед вводом

Стандартные технические параметры для типовой модели 5 т: пролет 3–18 м (варианты через 0,5 м), высота подъёма 3–12 м, канатный талевый подъём с двумя скоростями 0,8/8 м/мин или 0,5/5 м/мин в зависимости от привода. Электропитание 3×380 В, 50 Гц; мощность тягового двигателя 7–11 кВт в зависимости от режима работы; рабочий цикл по FEM примерно 2m–3m для среднеинтенсивного применения.

Критерии безопасности и конструкции: предохранительное торможение, конечные выключатели по подъёму и передвижению, ограничитель перегрузки с уставкой 125% номинала, класс защиты двигателей IP54 и изоляция класса F. Канат стальной Ø 12–16 мм с коэффициентом запаса прочности ≥5; крюк с маркировкой и двойным предохранителем. Рельсовая опора — профиль P65 или аналогичный, расчётная нагрузка на колесо рассчитывается по формуле (Q + M_trolley)/n; для примера при Q=5000 Н и массе тележки ≈1200 кг на 4 колеса нагрузка ≈1550 кг на колесо.

Рекомендации по монтажу и обслуживанию: приёмочные испытания с контрольной нагрузкой 125% номинала, ежедневная визуальная проверка каната и крюка, смазка узлов каждые 200–300 моточасов, полная инспекция и настройка тормозов раз в 12 месяцев. Выбирайте управление с пониженной напряжённостью для оператора (пульт 24 В) и рассматривайте радиоуправление как опцию для улучшения безопасности.

Документы и соответствие: требуйте от производителя сертификаты соответствия ГОСТ и/или EN 15011, паспорта на подъемный механизм и журнал технического обслуживания. Перед вводом в эксплуатацию согласуйте опорные элементы пролёта и заделку путей с расчётом контактных усилий и деформаций.

Кран-балка подвесная электрическая однопролетная — параметры

Выбирайте грузоподъемность с запасом 20–25% относительно максимальной рабочей массы: это уменьшит износ механизма и обеспечит запас прочности при динамических нагрузках.

Типовые значения параметров: грузоподъемность 0,5; 1; 2; 3; 5; 10 т, пролет 3–20 м, высота подъема 3–12 м. Пример маркировки для подбора: кран мостовой подвесной 0,5 т, 1 т и т.д. Подберите модель с ближайшим большим значением грузоподъемности и пролетом, соответствующим конструкции здания.

Для больших высот (>12 м) используйте многоблочную систему канатов или цепную таль с несколькими ходами, чтобы снизить нагрузку на барабан и обеспечить плавность подъема. Для высот до 6–8 м достаточно одноходовой тали.

Скорости подбирайте по цикличности работ: рекомендуем двухскоростную таль — медленная скорость подъема 2–4 м/мин для точной укладки и рабочая 8–16 м/мин для перемещения. Скорость тележки 10–40 м/мин, движение моста 20–80 м/мин; при частых циклах берите более высокие значения и усиленные моторы.

Электропитание: 380 В, 50 Гц — стандарт для стационарных исполнений; защита электрооборудования IP54 при промышленной среде и IP65 при повышенной запыленности или влажности. Класс изоляции двигателей F или H для длительной работы при повышенных температурах.

Конструкция ходовых частей и колёс: проверяйте расчётную нагрузку на колесо и стойкость покрытия прогона; для пролётов свыше 12 м проектируйте усиленные балки и согласуйте допустимый прогиб с поставщиком. Закрепление тележки к несущей балке выполняйте по заводской схеме с регулировкой взаимного положения колёс.

Выбирайте приводы с тормозом на постоянном токе и редуктором с шестернями из закалённой стали для долговременной эксплуатации. Электронные частотные приводы для перемещений улучшают точность и снижают пусковые нагрузки на конструкцию.

План технического обслуживания: визуальный осмотр и смазка — ежемесячно, полная диагностика механики и электроники — раз в 6–12 месяцев, испытание под нагрузкой — после монтажа и затем ежегодно. При смене режима работы (увеличение интенсивности) пересмотрите периодичность осмотров в сторону уменьшения интервала.

Как подобрать грузоподъемность, пролет и высоту подъема для конкретного назначения

Грузоподъемность — практический расчёт

Шаги:

1. Измерьте массу самого тяжёлого груза (включая оснастку и упаковку). Пример: реальная масса 4,2 т.

2. Примените динамический коэффициент: 1,10 для спокойных, ровных подъёмов; 1,20–1,25 для частых циклов или ударных режимов. Формула: требуемая номинальная масса = масса груза × Kдинамич.

Пример: 4,2 т × 1,20 = 5,04 т → выбираем 5 т.

3. Уточните режим работы (число подъёмов в час и средняя продолжительность цикла). При интенсивной работе переходите на следующий типоразмер или уточняйте ресурсы механизма у поставщика.

4. Учтите конструктивные ограничения (шаги крана, характеристики тельфера, крепёжные параметры балок). Если есть сомнения, согласуйте расчёт с инженером по подъёмным сооружениям.

Пролет и высота подъема — конкретные рекомендации

Пролет (L) определяйте по расстоянию между центрами опорных рельсов или направляющих минус технологические зазоры. Стандартный подход: пролет = расстояние между рельсами − 2×(подход/зазор), где подход обычно 0,3–0,5 м с каждой стороны.

Пример: расстояние между рельсами 8,0 м → пролет ≈ 8,0 − 2×0,5 = 7,0 м.

Учитывайте длину здания и нужную зону маневрирования: ход крана должен оставлять 0,5–1,0 м запаса в торцах для подъёма/стопа и обслуживания привода.

Читайте также: Мостовой кран конструкция эксплуатация техническое обслуживание и выбор модели

Мостовой кран это вид подъемного оборудования, который используется для перемещения тяжелых грузов в промышленных и строительных условиях. Он состоит из.

Высота подъёма (Hпод) рассчитывайте как максимальный вертикальный ход крюка, необходимый для поднятия груза с рабочей поверхности до безопасного положения под потолком/балкой. Замеряйте доступную высоту от рабочей плоскости до нижней поверхности несущей конструкции.

Формула для проверки: Hпод ≤ Hдоступная − Hтельфера(верх) − Запас на техническое пространство (0,5–1,0 м). Пример: доступная высота 6,5 м, высота тельфера в верхнем положении 1,1 м → максимально возможная высота подъёма ≈ 6,5 − 1,1 − 0,5 = 4,9 м.

Практические замечания: для штабелирования добавляйте высоту груза плюс толщину оснастки; при работе с длинномерными грузами проверяйте боковые просветы и радиусы поворота; при необходимости требуйте у поставщика компактного тельфера с малым «headroom».

Оформляйте итоговый подбор в двух вариантах: минимально допустимый и с резервом (по грузоподъемности и высоте) — это позволит избежать внеплановых переконструкций.

Какие электрические параметры тали и привода учитывать: мощность, напряжение, режимы работы и система управления

Подбирайте мощность привода по реальной нагрузке и скорости с запасом 1,3–1,5; для талей 5 т это прямой старт при расчёте.

• Расчёт мощности (практическая формула)

  Pмех = m·g·v. Пример для 5 т (5000 кг): при v = 0,5 м/с Pмех = 5000·9,81·0,5 ≈ 24 525 Вт ≈ 24,5 кВт. Учтите КПД узлов (редуктор, барабан, трос) — обычно 0,80–0,90, значит электрическая мощность мотора ≈ 24,5 / 0,85 ≈ 28,8 кВт — выбирайте стандартный мотор 30 кВт. Для скоростей 0,2–1,0 м/с механическая мощность варьируется примерно 9,8–49 кВт; подбирайте мотор по реальной скорости операции.

• Момент и передаточное отношение редуктора (практическое применение)

  Расчёт крутящего момента на барабане: T = F·r, где F = m·g, r = радиус барабана. Пример: барабан D = 0,3 м (r = 0,15 м) — Tбараб ≈ 5000·9,81·0,15 ≈ 7 358 Н·м. Если мотор 1500 об/мин и требуемые обороты барабана ≈ 32 об/мин, редуктор ≈ 47:1. При учёте КПД редуктора 0,9 моторный момент ≈ 174 Н·м, что соответствует мощности ≈ 27 кВт — согласуется с предыдущим расчётом.

• Напряжение и частота

  • Стандартный питающий разъём: 3~ 380–415 В, 50/60 Гц для большинства талей.
  • Для крупногабаритных систем возможна сеть 6–10 кВ или 690 В; такие варианты применяйте при больших скоростях и длительных циклах.
  • Параллельно организуйте цепь управления 24 В DC (безопасный уровень) для кнопочных пультов и радиоуправления.

• Режимы работы и температурный/тепловой расчёт

  Определяйте режим по циклу работы: S1 (непрерывно), S3 (периодический) с указанием коэффициента загрузки и числа пусков/час. Для кран-балок обычно используют S3 с коэффициентом 25–60% или классы по FEM/ISO (легкий, средний, тяжелый режим). Пример практического задания: 2 смены по 8 ч, 300 пусков/час → указывайте средний/тяжёлый режим; подбирайте мотор с температурным классом изоляции не ниже F и с термозащитой по катушке.

• Система управления и функциональные требования

  • Выбор: контакторный пуск с частотным преобразователем (ЧП) — ЧП применяйте при необходимости плавной регулировки скорости, точной позиционировки и снижении динамических ударов.
  • ЧП для тали должен иметь режим векторного управления/управления по крутящему моменту (torque control) и поддерживать регенерацию; при отсутствии сети рекуперации устанавливайте тормозной резистор.
  • Параметры управления: ступенчатая или бесступенчатая регулировка, ограничение тока, кривая ускорения/торможения, антираскачка груза (если требуется), мягкое включение тормоза.
  • Безопасность: аварийный стоп, концевые выключатели подъёма/опускания, датчик перегрузки (тензодатчик или токовый монитор) с отключением, блокировка движения при срабатывании тормоза.

• Тормоз и удерживающая способность

  Используйте пружинно-электрический (failsafe) тормоз, рассчитанный на удержание полной массы с запасом 1,2–1,4 по моменту. Для 5 т проверьте, что удерживающий момент тормоза превышает момент груза на барабане с учётом износа и коэффициента трения.

• Электробезопасность и помехозащита

  • ЧП комплектуйте EMC‑фильтром, особенно при радиоуправлении и близком соседстве с чувствительной электроникой.
  • Устанавливайте тепловые реле, автомат защиты с характеристикой, подходящей для инерционных пусков, и УЗО для цепи управления.

• Практический чек‑лист при выборе

  1. Задайте массу (например, 5 т), рабочую скорость подъёма и желаемую точность позиционирования.
  2. Посчитайте Pмех = m·g·v и примите КПД всех передач; выберите мотор с запасом 1,3–1,5.
  3. Укажите режим работы: число пусков/час, продолжительность смены, уровень интенсивности в терминах S‑класса или FEM/ISO.
  4. Определите нужное напряжение питающей сети и контрольное напряжение, требуемые интерфейсы и наличие рекуперации.
  5. Проверьте характеристики тормоза, защитных устройств и требования к ЧП (вектор/торк‑контроль, тормозной резистор, EMC‑фильтр).

Применяйте расчёты и чек‑лист при техническом задании поставщику: укажите массу (5 т), скорость, число циклов и желаемую электрическую схему — это даст точную спецификацию мотора, редуктора и системы управления.

Требования к монтажу, креплениям и проверкам несущей конструкции перед вводом в эксплуатацию

Проверьте расчёт несущей конструкции под суммарную нагрузку крана с учётом массы балки, тали, подвижного состава и динамического коэффициента 1,10–1,25; подтвердите соответствие прочности, жёсткости и опорных реакций проектным значениям.

Монтаж и крепления

Установите подкрановую балку строго по проектной оси с допуском продольного смещения ±3 мм на метр и общий сдвиг не более 10 мм на пролёт. Используйте регулировочные клинья и калиброванные прокладки; выверяйте уровнем и лазерной рейкой по всему пролёту, фиксируя значения в журнале монтажа.

Применяйте анкерные болты класса не ниже 8.8 или по требованию проекта; контролируйте предварительную затяжку измерением удлинения или моментом. Для ориентировки используйте моменты затяжки: M20 ≈ 300–380 Н·м, M24 ≈ 500–650 Н·м, M30 ≈ 900–1 200 Н·м, при этом следуйте инструкциям поставщика анкерной системы. После затяжки проверяйте остаточную деформацию и подтяжку через 24–48 часов.

Проверяйте сварные соединения визуально и методом НК (капиллярный/магнитопорошковый) для швов, передающих основные силы. Обрабатывайте прилегающие поверхности антикоррозийными составами по стандартам подготовки (Sa2½/ISO) и наносите защитное покрытие согласно технологической карте.

Размещайте опорные площадки и упоры так, чтобы линия действия реакций приходилась на проектные зоны; при наличии межферменных зазоров обеспечьте опоры с компенсаторами смещений и термодеформаций.

Проверки и испытания перед вводом

Проведите статическое испытание под нагрузкой 1,10–1,25 Qном на позиции грузозахвата и на крайних опорах; фиксируйте вертикальные прогибы и сравнивайте с пределом L/1000 (максимальный прогиб под рабочей нагрузкой). Снимайте показания до и после испытания для выявления остаточной деформации.

Выполните пробег по всей трассе с пустой талей и с контрольной нагрузкой: оцените плавность хода, равномерность распределения нагрузок на колёса и отсутствие заеданий в опорах. Для образца кран мостовой подвесной 0 измерьте колёсные реакции и убедитесь, что ни одно колесо не перегружено более чем на 10% относительно расчётного значения.

Проверьте элементы крепления ограничителей хода, концевых выключателей и буферов на выносливость при энергичном контакте; испытайте тормозную систему в условиях рабочего цикла и зафиксируйте остановочный путь.

Оформите пакет документов: акты приёмки сварки, сертификаты на сталь и болты, протоколы геометрических замеров, протоколы статических и ходовых испытаний, акт ввода в эксплуатацию. Без полного комплекта документов эксплуатация не допускается.

После успешных проверок запланируйте периодический осмотр несущей конструкции: через 1 месяц после пуска, затем ежеквартально первое полугодие и далее согласно регламенту эксплуатации. В журнале отмечайте все отклонения и принятые корректирующие мероприятия.